Kanban

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Le KANBAN est un mécanisme permettant d'asservir la production ou l'approvisionnement d'un composant à la consommation qui en est faite. Le support de l'ordre de reconstitution est une étiquette accrochée à chaque lot qui est produit ou approvisionné. Lorsque le lot est consommé, l'étiquette retourne dans le tableau KANBAN. Tant qu'il y a des étiquettes dans le tableau, le producteur prend la dernière, réalise le lot correspondant, y fixe l'étiquette et fait parvenir ce lot au consom
Kanban

Le KANBAN est un mécanisme permettant d'asservir la production ou l'approvisionnement d'un composant à la consommation qui en est faite. Le support de l'ordre de reconstitution est une étiquette accrochée à chaque lot qui est produit ou approvisionné. Lorsque le lot est consommé, l'étiquette retourne dans le tableau KANBAN. Tant qu'il y a des étiquettes dans le tableau, le producteur prend la dernière, réalise le lot correspondant, y fixe l'étiquette et fait parvenir ce lot au consommateur. Un kanban (terme japonais signifiant « fiche » ou « étiquette ») est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage. Cette méthode, mise en place à la fin des années 1950 dans les usines Toyota, est un système d'information qui fonctionne entre deux postes de travail et limite la production du poste amont aux besoins exacts du poste aval. Cette méthode est surtout adaptée aux entreprises ayant une production répétitive et relativement régulière. Le nombre de kanban en circulation doit être limité pour éviter la constitution d'en-cours trop importants. La méthode kanban ne dispense pas cependant d'établir des prévisions de vente et un programme de production détaillé à moyen terme. C'est en effet une technique de gestion de la production à court terme et elle peut s'intégrer parfaitement dans une gestion de type MRP. Le système Kanban fonctionne entre les postes de production aval et amont :
- L'opérateur aval entame un conteneur. Il libère alors le kanban de manutention fixé sur le conteneur et le dispose dans une boîte,
- Le manutentionnaire ramasse le kanban de manutention et va au poste amont,
- Au poste amont, il enlève le kanban de production du conteneur plein, le met dans une autre boîte et lui substitue le kanban de manutention,
- Il ramène le conteneur plein avec le kanban de manutention au poste aval,
- Quand l'opérateur du poste amont a rempli un conteneur, il regarde la boîte de kanban de production. S'il y a un kanban, il l'enlève, le fixe à un conteneur vide et reprend la production. S'il n'y a pas de kanban, cela veut dire que les en-cours sont suffisants et il attend. L'ingénieur japonais Taiichi Ōno ou Taiichi Ohno est généralement considéré comme l'inventeur de la méthode kanban.

Règles d'implantation du système Kanban

Règle 1 : Pour une référence d'article donnée, un poste de fabrication produit des pièces par lots de taille réduite, et dont la quantité est toujours fixe. Ce lot de pièces est placé dans un conteneur, sur lequel on fixe le kanban.
- dès que la première pièce d'un conteneur est consommée par le poste aval, le kanban qui était fixé sur celui-ci est transféré sur le planning du poste amont. Règle 2 : La consommation de pièces faite par le poste aval doit se réaliser par multiples entiers de la taille d'un lot (par ex.: 5 conteneurs par jour).
-Toute consommation sans Kanban doit être prohibée
-Toute consommation plus grande que celle écrite sur le Kanban doit être prohibée
-Un Kanban doit être physiquement attaché à un conteneur. Règle 3 : Le poste amont doit produire uniquement la quantité d'articles nécessaires à la consommation du poste aval pour une période de temps donnée (la journée par exemple). Une étude approfondie doit être réalisée pour déterminer cette consommation, et la quantité de kanban à mettre en circulation qui en résulte.
-Toute production outrepassant le nombre du Kanban doit être proscrite
-Si plusieurs pièces sont à produire sur une machine, on procède par ordre de celle qui a été livrée en premier Règle 4 : La fabrication par Kanban suppose une qualité zéro défaut. Règle 5 : On doit minimiser le nombre de Kanbans afin de réduire le nombre d’en-cours Règle 6 : Les Kanbans doivent être en mesure de s’adapter à de légères fluctuations de demande

Bibliographie

- Taiichi Ohno (1988), Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, Productivity Press, ISBN 0915299143
- Jean-Baptiste Waldner (1990), Les nouvelles perspectives de la production, DUNOD - BORDAS, ISBN 9782040198206
- Jean-Baptiste Waldner (1992), CIM: Principles of Computer-Integrated Manufacturing, John Wiley & Sons, ISBN 047193450X
- Ronald Dore, Jean Bounine-Cabale, and Kari Tapiola, (1989), Japan at Work: Markets, Management, and Flexibility, Organization for Economic, ISBN 9789264132641
- Kenichi Sekine, Kanban - Gestion de production à stock zéro, Editions Hommes et Techniques, 1983
- Yasuhiro Monden "Toyota Production System - An Integrated Approach to Just-In-Time" seconde édition, Industrial Engineering and Management Press, ISBN 0898061296 Catégorie:Culture japonaise Catégorie:Économie japonaise de:Kanban en:Kanban es:Kanban he:קנבן hu:Kanban it:Kanban ja:カンバン nl:Kanban no:Kanban pl:Kanban pt:Kanban sv:Kanban zh:看板
Sujets connexes
Années 1950   Japonais   Planification des besoins en composants   Taiichi Ōno   Toyota  
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